工程塑膠的加工方式多元，其中射出成型、擠出和CNC切削是最常見的三種。射出成型是將塑膠顆粒加熱融化後，注入精密模具中冷卻成型，適合大量生產結構複雜且尺寸精準的零件。這種方法生產效率高且重複性強，但模具成本較高，且在小量生產或試製階段較不經濟。擠出加工則是透過擠出機將塑膠熔融後，連續通過特定形狀的模具，形成管材、棒材或片材等長條狀產品，適合製造規格穩定且長度可調的型材。此法速度快且成本低，但無法製作立體或複雜形狀產品。CNC切削則是利用電腦數控機械對塑膠板材或棒材進行切割與雕刻，適合原型開發或小批量生產，能夠達到高精度和細緻細節。缺點在於加工時間較長，材料浪費較大，且成本相對較高。不同加工方式的選擇須依照產品結構、產量和成本等因素，做出最適合的評估與決策。
工程塑膠與一般塑膠在性能上有明顯區別。首先，機械強度方面，工程塑膠如尼龍（PA）、聚甲醛（POM）和聚碳酸酯（PC）具有較高的抗拉強度和耐磨損性能，能承受較大負荷和反覆應力，適合製作機械零件、齒輪和結構件。一般塑膠如聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）則多用於包裝或輕量產品，強度較弱，較不適合高強度工業應用。
耐熱性是工程塑膠另一大優勢，部分如聚醚醚酮（PEEK）能耐高溫超過250°C，適用於高溫環境，如汽車引擎零件、電子元件和醫療器械。一般塑膠耐熱性低，通常不能長時間承受超過100°C的溫度，容易變形或老化。
在使用範圍上，工程塑膠廣泛應用於汽車製造、航空航太、電子設備、醫療器械與工業機械等領域，強調材料的穩定性和耐用性。一般塑膠則多用於日常用品、包裝材料和低強度產品。工程塑膠以其優異的物理特性，成為現代工業中不可或缺的材料之一，推動產品的性能升級和結構創新。
工程塑膠是工業製造中不可或缺的材料，具備良好的機械強度和耐熱性。聚碳酸酯（PC）以高透明度和優異耐衝擊性聞名，廣泛應用於電子產品外殼、安全護目鏡及汽車燈罩。PC的耐熱溫度約為130°C，適合高溫環境使用。聚甲醛（POM）則以低摩擦係數及耐磨性著稱，常用於齒輪、軸承和精密機械部件，因其剛性佳且尺寸穩定，適合高精度要求的零件。尼龍（PA）擁有良好韌性和強度，且耐化學性佳，常見於汽車零件、紡織纖維及機械結構件。PA的吸水性較高，會影響尺寸穩定，需注意使用環境。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）結合了耐熱性與良好的電氣絕緣性能，適合電子元件、連接器和汽車電子產品。PBT加工性佳，且耐化學藥品及溶劑，能應對多變的使用需求。這些工程塑膠依不同特性，廣泛應用於汽車、電子、機械等多個領域。
在全球致力於減碳與循環經濟的趨勢下，工程塑膠逐漸從高性能結構材料轉型為具備環保潛力的選項。許多工程塑膠如PA、POM、PC等，因具備高度耐用性與加工穩定性，其壽命長於一般消費性塑膠，有助於延長產品使用週期，進一步減少資源浪費與碳排放。
近年來，材料研發者開始重視工程塑膠的回收再利用可行性，包括開發熱熔性佳、無混料困擾的單一聚合物系統。以回收聚碳酸酯（rPC）為例，透過優化熱穩定劑與補強技術，已能成功應用於非關鍵車用零件與工業用品，同時保持一定的機械強度與耐候性。
為了客觀評估工程塑膠對環境的影響，企業與研究機構開始導入全生命週期評估（LCA），評估從原料取得、生產製程、運輸、使用到報廢階段的碳足跡與能源耗用，協助設計更合理的材料取用策略。此外，也有越來越多製造商在材料選型初期引入「可回收性設計」原則，避免使用不易分解或難以回收的混合材質。
工程塑膠若能在設計、製造與回收端同步考量永續性，不僅能維持高性能，也可能成為未來綠色製造體系中的關鍵一環。
在設計或製造產品時，根據產品的使用環境與功能需求，選擇適合的工程塑膠非常重要。耐熱性是首要考量，當產品會暴露於高溫環境中時，如汽車引擎蓋、電子設備散熱部件等，需選擇能承受高溫而不變形的材料，例如聚醚醚酮（PEEK）或聚苯硫醚（PPS），這類材料可在高溫下保持良好的機械性能。耐磨性則是長期接觸摩擦的零件必須具備的特性，例如齒輪、軸承和滑軌等部位，常選用聚甲醛（POM）或尼龍（PA），這些塑膠擁有低摩擦係數與優良的耐磨損性，能有效延長使用壽命。絕緣性方面，電器或電子產品的外殼和絕緣結構要求材料具備良好的電氣絕緣特性，常用的有聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP）等工程塑膠，能防止電流外洩，確保使用安全。此外，設計時也會考慮材料的機械強度、耐化學腐蝕性與加工難易度，綜合這些條件，才能選出最適合的工程塑膠，確保產品品質與功能達到最佳表現。
在汽車產業中，工程塑膠如PBT與PA66常用於製作節溫器外殼、冷卻系統接頭與電控模組外蓋，具備耐高溫、耐化學腐蝕及尺寸穩定性，有效提升車輛的可靠性與輕量化設計。電子製品則依賴工程塑膠如PC與LCP來製造高精密連接器、電路板承載件與LED燈罩，其優異的絕緣性與阻燃性可保護關鍵元件不受環境干擾。在醫療設備領域，PEEK與PPSU被廣泛應用於手術器械、牙科工具與內視鏡部件，能承受多次高溫高壓消毒並保持結構強度，兼具生物相容性，對病患安全至關重要。而在機械結構方面，工程塑膠如POM與PA6加強型可用於製作傳動齒輪、滑軌與軸承，因其具備自潤滑與抗磨損特性，能延長機械壽命並降低維護頻率。工程塑膠不僅提升產品性能，也促進整體產業設計創新與製造彈性。
工程塑膠在機構零件中逐漸受到重視，因為它在重量、耐腐蝕及成本方面展現出明顯優勢。首先，工程塑膠的密度遠低於多數金屬材料，這使得使用塑膠零件能有效減輕整體機械重量，提升設備的能源效率及操作靈活性，特別適合需要輕量化設計的領域，如汽車及電子產業。
其次，工程塑膠具備優異的耐腐蝕性能。金屬零件常因氧化、濕氣或化學物質接觸而生鏽，造成零件壽命縮短與維護困難。工程塑膠材質如聚醯胺（PA）、聚丙烯（PP）和聚碳酸酯（PC）能耐受多種腐蝕環境，特別適用於化工設備、海洋及戶外機械等場景。
成本方面，工程塑膠的原料成本通常低於金屬，且加工方式多採注塑成型，具備快速大量生產的優勢，能降低生產與加工費用。然而，工程塑膠在強度、剛性及耐熱性方面仍有限制，不適合承受極端負載或高溫環境。設計時必須評估應用條件，確保塑膠零件能滿足使用需求。
整體而言，工程塑膠在特定機構零件替代金屬上，因其重量輕、耐腐蝕且成本效益高，成為值得考慮的材料選項，但必須結合精密設計與適當材質選擇，才能發揮最佳性能。